氯化氫氣體合成技術(shù)新突破

圖為新疆圣雄能源股份有限公司合成爐現(xiàn)場。
 

        化學(xué)工業(yè)的一個(gè)重要特點(diǎn)就是煤、石油、天然氣既是能源，又是原料，占產(chǎn)品成本的25%～40%。這一特點(diǎn)使得節(jié)能工作在化學(xué)工業(yè)中有著極為重要的意義�；�工生產(chǎn)往往在較高的溫度、壓力下操作，需要大量的冷卻水，故化學(xué)工業(yè)也是用水大戶。

        用氯氣和氫氣反應(yīng)生產(chǎn)氯化氫氣就是一個(gè)典型。該反應(yīng)會(huì)產(chǎn)生可觀的反應(yīng)熱能，但長期以來一直難以高效回收利用，既造成熱能大量流失，又帶來熱污染。與此同時(shí)，生產(chǎn)氯化氫的氯堿行業(yè)產(chǎn)能過剩，開工不足，企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益滑坡，節(jié)能減排成為企業(yè)挖潛增效的必由之路。

        在此背景下，江蘇蘇宇化工設(shè)備有限公司應(yīng)勢研發(fā)成功第四代氯化氫合成爐——全自控副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐，實(shí)現(xiàn)了氯化氫反應(yīng)熱能的高效回收，同時(shí)免去了用水降溫工藝環(huán)節(jié)，節(jié)省了水資源和相應(yīng)的水循環(huán)動(dòng)力消耗。此外，以前的合成爐均為手動(dòng)控制，難以平穩(wěn)生產(chǎn)，安全隱患很高。新裝置配備了自動(dòng)點(diǎn)火系統(tǒng)，顯著提高了合成爐的安全性。因此，全自控副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐的工業(yè)化推廣將成為行業(yè)發(fā)展大勢所趨。

        在日前舉辦的全自控副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐技術(shù)交流會(huì)上，氯堿行業(yè)專家、內(nèi)蒙古伊東集團(tuán)東興化工有限公司總工程師張宇充分肯定了該合成裝置的技術(shù)先進(jìn)性。他說：“江蘇蘇宇的合成爐突破了沸騰鹽酸對鋼制部分的腐蝕，從而使合成鹽酸中鐵離子含量大大降低，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于優(yōu)級品的水平。這是可以在氯堿行業(yè)大力推廣的節(jié)能產(chǎn)品。合成裝置的比值控制是我多年來一直想要實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)�！痹�大沽化工股份公司總機(jī)械師王成浩認(rèn)為：“鋼制蒸發(fā)段耐壓高，熱效率高，蒸汽產(chǎn)量大，再加上合成裝置的巧妙設(shè)計(jì)，使裝置的維修量少，維修費(fèi)用小，減少了停車次數(shù)和停車時(shí)間，給企業(yè)真正帶來了實(shí)惠。”中機(jī)工程啟源咨詢設(shè)計(jì)有限公司董事長李伏提出：“江蘇蘇宇公司的合成裝置產(chǎn)能大，每臺氯化氫產(chǎn)能達(dá)到150噸/天，而且真正實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)點(diǎn)火、自動(dòng)控制、自動(dòng)聯(lián)鎖，是行業(yè)中領(lǐng)先的節(jié)能減排的設(shè)備�！�

江蘇蘇宇化工設(shè)備有限公司總經(jīng)理  許杰

        節(jié)能減排為企業(yè)增效

        長期以來，對于氯化氫合成中的熱能利用，國內(nèi)主要有二種方法：一是使用鋼制水夾套氯化氫合成爐副產(chǎn)熱水。這種鋼合成爐在爐頂部和底部容易被腐蝕，使用壽命短，副產(chǎn)的熱水應(yīng)用范圍有限,目前已經(jīng)基本被淘汰；二是使用石墨制的氯化氫合成爐副產(chǎn)熱水或0.2～0.3MPa壓力的蒸汽，但由于石墨是非金屬脆性材料，副產(chǎn)蒸汽時(shí)存在安全隱患，而且熱能的利用率只能達(dá)到30％～40％。另外，為防止石墨爐筒受熱升溫過快導(dǎo)致爆裂，合成爐點(diǎn)火開車后，要小負(fù)荷運(yùn)行約2個(gè)小時(shí)后才能提升負(fù)荷，給生產(chǎn)負(fù)荷調(diào)整帶來不便。

        江蘇蘇宇設(shè)計(jì)制造的氯化氫合成爐克服了以上兩種方法的缺點(diǎn)。它采用三段式結(jié)構(gòu)：在合成爐的中間高溫區(qū)段，使用鋼制水冷壁爐筒；在合成段頂部和底部鋼材容易受腐蝕的區(qū)段，采用石墨材料制作，這樣既克服了石墨爐筒強(qiáng)度低和使用溫度受限制的缺點(diǎn)，又克服了合成段的頂部和底部容易被腐蝕的缺點(diǎn)。由于產(chǎn)汽承壓段采用鋼制水冷壁爐筒，從而使氯化氫合成的熱能利用率提高到70％，其承壓能力也大大提高，目前我們已經(jīng)做到產(chǎn)出蒸汽壓力最高達(dá)到1.4MPa，從而使副產(chǎn)蒸汽壓力可在0.2～1.4MPa間任意調(diào)節(jié)，可并入中、低壓蒸汽管網(wǎng)使用，使熱能得到充分利用。

        與此同時(shí)，合成爐在開車前用外來蒸汽預(yù)熱到150℃以上，運(yùn)行時(shí)爐內(nèi)溫度平均在2000℃以上，停車后首先用氮?dú)獯祾吆蟊�壓，并保溫�?50℃以上，即合成爐內(nèi)溫度始終高于鹽酸的露點(diǎn)溫度108.5℃，所以，合成爐鋼制部分不存在鹽酸腐蝕和合成氣中鐵離子超標(biāo)的危險(xiǎn)。

        全自控副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐有三大優(yōu)勢：

        一是蒸汽壓力高，產(chǎn)汽量大。氯化氫合成的熱能利用率達(dá)70％，每生產(chǎn)1噸氯化氫可產(chǎn)0.8MPa蒸汽０.６～０.７噸。

        二是設(shè)備維修量小，維修周期長。石墨冷卻段的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)巧妙，通過采用中心腔的結(jié)構(gòu)，使高溫氯化氫氣體不再直接沖擊石墨換熱塊，避免了石墨塊因長時(shí)間直接接觸高溫氣體易產(chǎn)生裂縫滲漏問題。同時(shí)，由于蒸汽發(fā)生段獲取的熱量多，到達(dá)冷卻段的熱量相對減少，由此可避免冷卻段下部石墨的換熱塊局部過熱而爆裂導(dǎo)致停產(chǎn)。這樣蒸汽發(fā)生段和冷卻段都能保持長時(shí)間穩(wěn)定的運(yùn)行，為企業(yè)節(jié)省了大量的檢修費(fèi)用，避免了非正常停車所造成的損失。

        三是完善的自動(dòng)化控制。實(shí)現(xiàn)氯氣、氫氣的自動(dòng)配比和氯化氫合成系統(tǒng)的自動(dòng)控制一直是氯堿行業(yè)長期關(guān)注的課題。合成爐裝置控制系統(tǒng)采用自動(dòng)點(diǎn)火裝置、自動(dòng)聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)、氫氣和氯氣自動(dòng)配比控制和汽包部分的自動(dòng)控制，從而最大限度地保證氯化氫產(chǎn)品的質(zhì)量，使生產(chǎn)裝置安全運(yùn)行。運(yùn)用自控系統(tǒng)，生產(chǎn)基本可以做到無人值守，大大減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度；避免了操作工誤操作對氯化氫合成造成的危害；通過流量計(jì)及調(diào)節(jié)閥的精準(zhǔn)計(jì)量及控制，能確保氫氣與氯氣的配比，可以避免以往通過人工控制氯氫流量、觀察火焰顏色可能造成的控制和觀察失誤，提高了整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的安全性；系統(tǒng)一旦控制失靈，氯氫流量失常，生產(chǎn)裝置會(huì)自動(dòng)停車。

        根據(jù)運(yùn)行裝置可知，每合成1噸氯化氫氣體可副產(chǎn)中壓蒸汽0．6～0．7噸；以日產(chǎn)150噸氯化氫為例，氯化氫合成系統(tǒng)裝置滿負(fù)荷生產(chǎn)時(shí)日產(chǎn)蒸汽約91噸，蒸汽單價(jià)以100.00元／噸計(jì)，年開車330天，年創(chuàng)效益約３０３萬元。

        同時(shí)，由于氯化氫合成放熱大部分用來發(fā)生蒸汽，與石墨爐相比，循環(huán)冷卻水用量大幅減少，按一般循環(huán)水裝置配置需約75千瓦動(dòng)力電、電價(jià)按0.5元／千瓦時(shí)計(jì)，每年可節(jié)約動(dòng)力電費(fèi)約30萬元。

        此外，氯化氫合成系統(tǒng)副產(chǎn)的中壓蒸汽可直接并入中壓蒸汽管網(wǎng)，由此可以節(jié)省建立單獨(dú)低壓蒸汽管網(wǎng)的投資。本裝置熱力系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式，而非強(qiáng)制循環(huán)方式，不需要消耗動(dòng)力，由此每年節(jié)約的動(dòng)力電費(fèi)用約4萬元。

        綜合來看，以日產(chǎn)150噸氯化氫為例，采用江蘇蘇宇副產(chǎn)中壓蒸汽合成爐與石墨爐相比，每年可創(chuàng)造效益約327萬元，比低壓蒸汽合成爐多創(chuàng)效２００多萬元。

甘肅稀土集團(tuán)公司燒堿廠副廠長  蘇發(fā)東

        高質(zhì)高效滿足發(fā)展需求

        甘肅稀土集團(tuán)是我國稀土行業(yè)大型冶煉骨干企業(yè)，也是我國稀土行業(yè)唯一的國家一級企業(yè)。燒堿廠為集團(tuán)下屬二級單位。 

        甘肅稀土鹽酸合成裝置曾先后采用了鋼制合成爐及配套設(shè)備、上點(diǎn)火式三合一石墨鹽酸合成爐及配套設(shè)備生產(chǎn)鹽酸，滿足了不同時(shí)期發(fā)展需求，但是隨著稀土深加工產(chǎn)品的開發(fā)及生產(chǎn)，高純鹽酸產(chǎn)量、質(zhì)量已經(jīng)不能滿足公司發(fā)展的需求。老合成系統(tǒng)的安全性得不到保障，而且與新建離子膜裝置不能匹配，經(jīng)濟(jì)效益無法體現(xiàn)。其中的主要原因有四個(gè)方面。

        一是運(yùn)行控制手段落后，氯氫配比不易控制，防爆膜、尾氣管、尾氣塔頻繁爆炸和爆裂，生產(chǎn)過程存在著極大的安全隱患，生產(chǎn)不能平穩(wěn)運(yùn)行，頻繁升降電流，經(jīng)濟(jì)效益不能完全發(fā)揮。高純鹽酸中游離氯含量一直偏高，不能滿足離子膜電解系統(tǒng)需求；

        二是系統(tǒng)設(shè)備、平臺、框架梁老化腐蝕嚴(yán)重，也存在極大的安全隱患；

        三是合成爐爐體及配套設(shè)施間距小、工藝管線交叉布置，通道狹窄，檢修不便，崗位工巡視存在安全隱患；

        四是鹽酸合成裝置生產(chǎn)一直處于超負(fù)荷運(yùn)行，與之配套的冷卻系統(tǒng)結(jié)垢嚴(yán)重，冷卻效果不好，須頻繁倒停爐、洗爐，石墨壽命縮短，并出現(xiàn)多處裂縫，雖經(jīng)粘接，鹽酸質(zhì)量仍無法保證。

        為此，我公司通過考察了解，于2011年決定新建鹽酸合成裝置（2臺下點(diǎn)火式四合一石墨鹽酸合成爐，單臺產(chǎn)量200噸/日）及其配套設(shè)施（DCS控制系統(tǒng)、合成配電系統(tǒng)、循環(huán)水泵房配電系統(tǒng)、軟水循環(huán)系統(tǒng)、循環(huán)水加藥冷卻系統(tǒng)）。工程還包含土建基礎(chǔ)及防腐、鋼框架平臺、管架、管網(wǎng)鋪設(shè)、消防、防雷接地、除人體靜電、上下水、照明、應(yīng)急照明、對講通訊及有毒有害氣體檢測等內(nèi)容。

        江蘇蘇宇化工設(shè)備有限公司通過我公司的招標(biāo)，對該項(xiàng)目進(jìn)行EPC總承包（交鑰匙工程），包括設(shè)計(jì)、采購、施工、安裝、調(diào)試、試運(yùn)行、人員培訓(xùn)、達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)等全過程的承包。

        2012年7月17日，四合一鹽酸合成裝置及配套設(shè)施項(xiàng)目土建奠基動(dòng)工，當(dāng)年11月30日開車，截至目前已經(jīng)運(yùn)行半年多。運(yùn)行初期，2臺合成爐就相繼通過了72小時(shí)性能考核，產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量均達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)；裝置、配套設(shè)施、設(shè)備運(yùn)行平穩(wěn)，生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)，主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到技術(shù)協(xié)議要求。

        四合一鹽酸合成裝置項(xiàng)目的建成，使我們成為國內(nèi)少數(shù)可以全自動(dòng)點(diǎn)火及自動(dòng)控制運(yùn)行的企業(yè)。遠(yuǎn)程操作使崗位工安全得到了保障，消除了點(diǎn)爐及運(yùn)行過程中存在的安全隱患。

        合成系統(tǒng)的開停車安全、可靠，生產(chǎn)高效、安全、平穩(wěn)，產(chǎn)品的產(chǎn)量、質(zhì)量均滿足了稀土發(fā)展的需求，高純鹽酸質(zhì)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于原化工部標(biāo)準(zhǔn)，鹽酸含游離氯小于5ppm。鹽酸合成系統(tǒng)完全消耗了電解產(chǎn)生的所有氫氣，高純鹽酸日產(chǎn)量較改造前增加60噸。

        合成爐冷卻系統(tǒng)采用軟水循環(huán)冷卻，可避免頻繁倒停爐、洗爐，避免了爐體外殼腐蝕；合成冷卻系統(tǒng)冷卻效果非常好并且穩(wěn)定，設(shè)備的檢修頻次降低，大大減輕了操作工的勞動(dòng)強(qiáng)度，確保了整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的安全、高效、平穩(wěn)及長周期運(yùn)行。循環(huán)水冷卻采用無電耗節(jié)能風(fēng)機(jī)冷卻塔，節(jié)電效果明顯。

        四合一鹽酸合成裝置及配套設(shè)施項(xiàng)目實(shí)施后，公司實(shí)現(xiàn)了循環(huán)水、廢水的零排放，合成系統(tǒng)尾氣達(dá)標(biāo)排放；年多產(chǎn)高純鹽酸12000噸，僅增產(chǎn)鹽酸一項(xiàng)就可為公司年增加經(jīng)濟(jì)效益660萬元；四合一鹽酸合成冷卻水系統(tǒng)改造及氯氫冷卻系統(tǒng)優(yōu)化，改造前運(yùn)行電機(jī)總功率172千瓦，改造后為134千瓦，年可節(jié)電30萬千瓦時(shí)，年節(jié)約資金15萬元；冷卻水系統(tǒng)的水溫降低，實(shí)現(xiàn)了鹽酸合成裝置、氯氫處理、冷凍崗位對循環(huán)水的較好利用和指標(biāo)優(yōu)化，年節(jié)水250000噸，年節(jié)約費(fèi)用200萬元。項(xiàng)目的總體經(jīng)濟(jì)效益和安全效益非常明顯。

河南神馬氯堿化工股份有限公司氯氫分廠副廠長  俞廣亞

        技術(shù)進(jìn)步提升競爭力

        河南神馬氯堿化工股份有限公司是中國平煤神馬集團(tuán)鹽化工板塊的龍頭企業(yè)，是河南省氯堿骨干企業(yè)。

        氯堿行業(yè)發(fā)展迅速，企業(yè)規(guī)模不斷擴(kuò)大，技術(shù)進(jìn)步日新月異，市場競爭日趨激烈。神馬氯堿堅(jiān)持走科技進(jìn)步之路，持續(xù)進(jìn)行新技術(shù)的開發(fā)及應(yīng)用，不斷提高企業(yè)的核心競爭力。副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐的引進(jìn)投用是我公司節(jié)能降耗的一項(xiàng)重要舉措。

        眾所周知，在氯化氫合成過程中，氯氣與氫氣反應(yīng)生成氯化氫時(shí)伴隨釋放出大量反應(yīng)熱，這些熱量相當(dāng)可觀，但如何對其加以合理利用是行業(yè)亟待解決的問題。2012年8月份，我公司通過節(jié)能投資的方式使用江蘇蘇宇化工設(shè)備有限公司生產(chǎn)制造的副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐，替代原有的鋼制合成爐，充分利用了氯化氫合成爐的副產(chǎn)熱量。該副產(chǎn)中壓蒸汽氯化氫合成爐經(jīng)過近一年的使用，運(yùn)行穩(wěn)定，節(jié)能效果明顯。

        江蘇蘇宇化工設(shè)備有限公司副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成爐自動(dòng)化程度高，合成爐點(diǎn)火、氯氣和氫氣的配比、蒸汽系統(tǒng)的控制調(diào)節(jié)、氯化氫含量和游離氯的分析、聯(lián)鎖保護(hù)等實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化操作，運(yùn)行安全穩(wěn)定。該合成爐在高溫區(qū)段使用鋼制水冷壁爐筒；在合成爐頂部和底部鋼材容易受腐蝕的區(qū)段，使用石墨制爐頂爐底。采用這種方法，既克服了合成爐的爐頂和底部容易被腐蝕的缺點(diǎn)，又克服了石墨爐筒強(qiáng)度和使用溫度受限制的缺點(diǎn)，從而使氯化氫合成的熱能利用率提高到70%，副產(chǎn)蒸汽壓力可達(dá)0.8～1.4MPa，可與中壓蒸汽網(wǎng)并網(wǎng)使用，使熱能得到充分利用。

        該副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成爐與石墨合成爐相比，爐筒部分采用鋼制水冷壁爐筒吸熱發(fā)生蒸汽，替代原來石墨爐筒循環(huán)水冷卻的結(jié)構(gòu)，水冷壁管內(nèi)熱水吸收爐內(nèi)高溫氯化氫氣體的熱量后上升到汽包內(nèi)，部分水氣化成蒸汽產(chǎn)出，熱利用效率高，熱輻射小。

        我公司對副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成爐運(yùn)行情況的統(tǒng)計(jì)顯示，該裝置平均每小時(shí)產(chǎn)蒸汽量為2.89噸。以我公司現(xiàn)在蒸汽價(jià)格為280元/噸計(jì)，一年的經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)416萬元，經(jīng)濟(jì)效益相當(dāng)可觀。

        該合成爐自動(dòng)化程度高，主要包括自動(dòng)點(diǎn)火單元、自動(dòng)聯(lián)鎖保護(hù)單元、氫氣氯氣自動(dòng)配比控制單元、汽包部分自動(dòng)控制單元組成。系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)DCS集中控制，現(xiàn)場無人值守。

        其自動(dòng)點(diǎn)火單元由在線火焰檢測、自動(dòng)切斷閥、高壓點(diǎn)火裝置和程序控制組成。操作人員可以根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷的需要逐步提升負(fù)荷，既安全又便捷，操作簡便。

 
        自動(dòng)聯(lián)鎖保護(hù)單元設(shè)有氫氣壓力、氯氣壓力、冷卻水流量、汽包壓力、汽包液位、氫氣流量與氯氣流量比值聯(lián)鎖，在線火焰聯(lián)鎖保護(hù)，當(dāng)出現(xiàn)危及生產(chǎn)的異常情況時(shí)，能立即執(zhí)行停車保護(hù)程序，進(jìn)行自動(dòng)充氮?dú)獗Ｗo(hù)。

        氫氣、氯氣自動(dòng)配比控制單元可實(shí)現(xiàn)精確的自動(dòng)流量控制，根據(jù)生產(chǎn)控制中氯化氫的純度分析來設(shè)定氫氣、氯氣適當(dāng)?shù)谋戎�，在生產(chǎn)中若氫氣、氯氣的純度在波動(dòng)時(shí)，及時(shí)分析氯化氫純度調(diào)整比值實(shí)現(xiàn)兩者的自動(dòng)控制。

        汽包蒸汽部分自動(dòng)控制單元包括汽包液位的自動(dòng)控制，蒸汽壓力自動(dòng)控制、汽包液位低和蒸汽壓力高的聯(lián)鎖保護(hù)。

        該合成爐雖然使用了鋼制水冷壁爐筒吸熱發(fā)生蒸汽，但在操作程序上保證了設(shè)備溫度和氣體溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鹽酸的露點(diǎn)溫度，從而解決了對鋼的腐蝕問題，自開車以來沒有出現(xiàn)高純鹽酸質(zhì)量不合格現(xiàn)象，完全可以消除鹽酸中鐵離子超標(biāo)的顧慮。

 
        該合成爐自投運(yùn)以來運(yùn)行安全可靠，自動(dòng)化程度高，操作簡單，不但提高了產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)也解決了鋼制合成爐熱污染的問題，提高了熱利用效率，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益，為公司技術(shù)裝備水平的進(jìn)一步提升、為氯化氫合成的余熱利用開辟了一條很好的路徑，對氯堿企業(yè)很有借鑒意義。

圖為河南神馬氯堿化工股份有限公司合成爐現(xiàn)場。

新疆圣雄能源股份有限公司總工程師  朱秉謙

        串起循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈

 
        新疆圣雄能源股份有限公司是一家以發(fā)展煤電鹽化為一體的循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)、生產(chǎn)高附加值化工產(chǎn)品為目標(biāo)的現(xiàn)代化煤化工企業(yè)。

        公司于2008年3月在托克遜縣魚爾溝開始建設(shè)煤電鹽化循環(huán)經(jīng)濟(jì)項(xiàng)目，現(xiàn)已累計(jì)完成投資30億元。在項(xiàng)目建設(shè)中，我公司共采購江蘇蘇宇化工有限公司副產(chǎn)蒸汽氯化氫合成裝置5套，該裝置在我公司氯氫工序開車過程中發(fā)揮了巨大的作用。其優(yōu)勢體現(xiàn)在4個(gè)方面。

        第一，自動(dòng)點(diǎn)火系統(tǒng)是安全高效的保證。我公司處于偏遠(yuǎn)的西北部，員工絕大部分是新招來的，技術(shù)水平低，安全意識差。該裝置采用自動(dòng)點(diǎn)火，實(shí)現(xiàn)了DCS標(biāo)準(zhǔn)化的操作，減少了人工點(diǎn)火方式對操作人員經(jīng)驗(yàn)的依賴，提高了操作安全性。

        第二，自動(dòng)控制穩(wěn)定生產(chǎn)過程。該裝置采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，可以實(shí)現(xiàn)氯氣系統(tǒng)、氫氣系統(tǒng)的自動(dòng)調(diào)節(jié)，從而使安全生產(chǎn)得到有力的保證。

        第三，該裝置采用了鋼制段取熱，管壁薄，傳熱效果好，副產(chǎn)蒸汽量大，節(jié)能效果顯著，符合國家“十二五”發(fā)展規(guī)劃的產(chǎn)業(yè)政策，是節(jié)能減排的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

 
        第四，該裝置生產(chǎn)出的高純鹽酸能完全滿足離子膜用酸的要求。由于裝置在開車前、開車過程中和停車過程中保證了設(shè)備內(nèi)部和蒸汽系統(tǒng)的溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鹽酸的露點(diǎn)溫度，所以高純酸中鐵離子含量可以滿足優(yōu)級純的要求。

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